“数字领航”企业是国家在制造业领域树立的引领发展的“旗帜”，是技术实力强、业务模式优、管理理念新、质量效益高的数字化转型标杆。自入选“数字领航”企业以来，南钢并未放缓数字化转型步伐，而是以此为起点，进一步深化数字化转型探索，压强式投入，并取得了一系列新的成果、新的突破。

数字化基础设施方面，建成行业首个基于湖仓一体的数据资产中心门户，实现数据资产高效检索和分类分级运营，全方位助力南钢探索、把握数据资产的价值，促进南钢业务革新和管理机制优化；以产学研及联合创新的模式，与国内多家数字化头部企业及科研院所合作，聚焦智能感知、智能控制、智能决策等领域，建立南钢人工智能应用规划雷达图，围绕算力部署、数据安全、模型可持续性优化、过程监控、闭环反馈等维度进行评估，规划南钢人工智能平台，探索钢铁行业人工智能基础设施建设路径。

面向生产端，铁区一体化、钢轧一体化和能源管控一体化持续深化应用，推动生产组织持续优化，大幅度提质降本增效；面向运营端，采购一体化平台上线，疏通供应链全流程业务数据，建成行业首个智慧市场分析决策平台，涵盖宏观、金融、黑色、上下游等领域近30年市场数据，为南钢库存管理、采销节奏、品种结构调整、期货套保等生产经营决策提供有力支撑；面向生产端，围绕GMS产业互联平台拓展、金润电商平台构建和鑫采商城MRO工业品超市商品货源多样化提升，构建富有韧性的数字化生态圈。

同时，南钢紧跟国家数据要素相关政策标准，对标咨询机构前沿研究成果，对数据资产价值量化过程进行了深入研究，初步形成南钢数据资产入表路径探索报告。后续将加强跟进国家和省内数据要素的相关政策，积极与相关标准制定单位共创，参与标准制定及数据要素相关标准的试点验证。

10月中旬，南钢召开了“十四五”中期数字化转型研讨会，这是对南钢近20年的数字化道路，特别是对“十三五”以来的数字化转型工作进行的成果检视，也是对未来南钢如何走好数字化道路做的一次深层次的战略思考，初步形成了未来三年的数字化转型规划、目标、策略和打法。牢牢把握新型工业化发展要求，通过数字化转型打造南钢新质生产力、构建南钢不可复制的竞争力。

“十二五”以来，南钢紧密跟踪全球数字技术的前沿，积极嫁接国内外创新资源，先后与华为、阿里、东南大学、北科大等单位建立联合创新中心，并设立南钢英国研究院，汇聚欧洲先进智能技术，及时将物联网、工业互联网、数字孪生、大数据与云计算、人工智能、工业软件、5G等新一代数字技术深度融入钢铁制造和运营决策过程中。累计投资近40亿元，让南钢由传统制造业向精益、柔性、智慧、绿色、生态五位一体的高科技企业转变。

南钢深入践行“一切业务数字化”的转型方针，实现“研产供销服”以及运营支撑领域数字系统全覆盖。除传统 MES、ERP、SRM等系统外，围绕战略目标，打造智能风控管理平台，实现风控资源的提前、高效、精准介入，构建事前预警、事中控制、事后分析的立体化风控模型，建设具有南钢特色的价值增值型风控体系；将治安管理体系和钢铁智造深度融合，全面打造高效、敏捷的智慧安防体系，极大提升区域内的治安管理与服务水平；推进财务共享中心建设，完成全球178家子公司（152家境内+26家境外）的全覆盖，实现流程标准化、业务敏捷化、核算规范化、数据精细化，全面支撑集团层面的管理决策，促进财务工作从“价值守护型”向“价值创造型”转变；建设智慧法务系统，覆盖法务的合同管理、工商管理和诉讼管理，为法务工作和风险防控前移提供有力的抓手和工具，形成法务大数据沉淀加智慧决策分析的良好局面；搭建公司DHR系统，实现人力资源向数字化“管理+服务+ 赋能”转变，管理效能显著提升。

南钢还打造了钢铁行业首个覆盖业务最广的“智造、经营、生态”集群式一体化中心，实现了端到端的全面数据资产整合，完成了从采购、生产、销售等各业务环节全要素、全流程、全价值链的集成。该中心汇聚了26条产线、整合了210套相关系统、数据采集达42+万点、300多个模型，并达到少人化、集约化效果，研发周期缩短了30%，加工成本降低了10%。

南钢将钢铁生产成本占比最大的铁区进行了全面改造和升级，建成铁区集控中心，使得整个铁区的运转从经验化向模型化和智能化转变。生产现场大量使用机器人替代人工，把员工从生产一线解放出来。通过大量投用智能化模型，以数据驱动替代原先经验驱动的工作模式，并实现多工序作业的自动化、协同化，使得整个铁区运作实现了极致的高效敏捷。自铁区一体化中心投用以来，高炉燃料使用量下降了20千克/吨，实现年生产降本超3亿元。

南钢构建了包含四大集群的智能化能源集控中心，通过多变量智能寻优，优化能源平衡，横向实现多介质能源系统融合，纵向实现产业链上下游碳排追踪和碳排强度的动态管理。实现企业碳、组织碳、工序碳、产品碳的精细、快捷、可视化的全生命周期核算。有效管控全产业链各环节碳数据，快速对接碳核查和绿色低碳认证，实现钢铁产品全流程LCA管理。能源集控中心使得工序能耗降低了3%，实现煤气零放散，自发电比例提升5%，带来年化效益近2亿元。

在工业智能装备应用方面，南钢自主研发出一批以智能试验室、雷达检测、视觉标识、智能安全帽、MR点巡检系统、AR眼镜等为代表的行业“Only One”“No.1”产品，打造了多项行业“第一”，累计实施超300台套，覆盖炼铁、炼钢、轧钢、精整、实验室等钢铁全流程。通过工业智能装备实现保护人解放人替代人。通过机器人标准性和高精度的操作，提高了产品质量，提升了生产作业效率。预计到2025年，南钢将实现“两倍增、两减半”（人均产钢、高附加值产品占比倍增，研发周期、质量成本减半）。

2021年，南钢在行业内率先开展数据治理体系建设，成立数据管理组织，建设以业务主管为主导的数据Owner体系，承载南钢数据战略落地，打造数据全生命周期管理能力，分步推进南钢17个业务领域数据资产盘点工作，逐步实现南钢数据从资源到资产的转变。通过数据治理，数据服务交付时间平均缩短50%，数据指标复用率提升50%，IT存储资源节约20%。形成了钢铁行业数据资产管理与共享新模式，确保了数字技术高效解决工业痛点问题。

南钢以船板分段配送项目为抓手，对传统的生产组织模式、营销模式、管理模式、服务模式进行变革创新，打造围绕柔性智造的“JIT+C2M”体系，建立基于互联网思维和客户精确需求、精确制造、精确配送的定制配送商业模式。自主集成国内优秀智能装备供应商42家，于2020年建成全球首个专业加工高等级耐磨钢配件的JIT+C2M智能工厂，实现全工序智能协同、全球化定制配送。

在产业链协同方面，南钢通过GMS产业互联平台使产业链上下游的用户在同一平台交易与协同，实现精细化的生产与运营数据向客户的传递，使得上下游从公司对南钢的协作转变为车间对车间级的订单协同、生产协同、质量协同、库存协同及服务协同。

同时，南钢聚焦智慧产业社会化服务，通过金恒科技、钢宝股份、鑫智链科技、鑫洋科技、金宇智能等一批具有独角兽属性的工业互联网高科技企业。通过将自身的数字化能力对外持续输出，形成了新材料、智能制造、能源环境、产业互联网等战略新兴产业集群，目前已汇集176个产品与解决方案，服务22个行业，超15000家企业客户，带动相关行业创新发展。金恒科技作为南钢智慧产业化的旗舰平台，秉承“数字化转型生态构建者”的企业愿景，深耕产业数字化领域，融合新一代信息技术，不断拓展数字工厂、智能集控、智能装备等市场，形成了运营智慧化和生产智能化两大系列的产品及解决方案。客户覆盖钢铁、矿山、石化、环保等行业，拥有中国宝武、鞍山钢铁、中信特钢、海南矿业、中荷环保、柏中环境等重点和战略客户100多家。

南钢倡导“人人懂IT”“人人都是数据分析师”，在钢铁行业首创了数字化人才序列，构建了人才引进、成长、选拔、流动的成套体系和机制。南钢内部数字化人员有891名，占比6.2%，拥有大量高学历、海外人才。通过在各事业部及生产厂建立“OT+IT”培养机制，培养及选拔优秀的“OT+IT”融合型人才，从制造端到服务端，从服务端到营销端，从营销端到生态端，全方位保障人才成长。同时启动PMP项目管理培训、数据管家培训及测评，积极推进数据治理宣贯、智能应用模型使用培训、常规业务技能培训等，为南钢数字化转型提供了有力支撑。

南钢自入选“数字领航”企业以来，已累计接待政府、高校和大中小企业1000余批次，外出赋能培训50余次，分享南钢数字化转型实践经验。工信部副部长辛国斌、工信部信息技术发展司一级巡视员王建伟、中国工程院院士胡文瑞、干勇、王国栋等领导专家，均对南钢数字化转型成绩高度赞赏；同时，南钢还于今年顺利通过了智能制造能力成熟度（CMMM）四级评估（行业首批两家之一），数字化转型成熟度3星级企业评估（全国首家），树立了行业标杆示范。

面向未来，南钢将始终坚持“挺钢铁脊梁，铸强国之基”的企业使命，以制造强国为己任，以产业报国为初心，不断探索钢铁行业数字化转型的无人区，争做世界级智能化工业脊梁，领航钢铁行业乃至整个制造业高质量发展，为数字中国和新型工业化建设做出更多更大贡献！